EPDM颗粒施工常见问题及解决方案

　　EPDM颗粒施工中可能因材料、工艺或环境因素导致多种问题，以下是综合搜索结果总结的常见问题、原因及应对措施：

　　一、脱粒（颗粒脱落）

　　胶水配比不当

　　原因：胶水用量不足或过多，导致颗粒与基层粘接力不足或胶层过脆。

　　解决：严格按比例调配（底层胶水与颗粒配比6-8:1，面层5-6:1），并添加适量催化剂（≤10‰）增强粘性。

　　材料质量问题

　　原因：劣质EPDM颗粒含胶量低（如低于20%），或胶水极性不匹配（如与PU胶粘性差）。

　　解决：选择含胶量≥25%的颗粒，优先使用与胶水极性匹配的原生料。

　　施工工艺缺陷

　　原因：搅拌不均匀、摊铺压实不足或未及时清理工具导致污染。

　　解决：使用专业搅拌机（搅拌时间3-5分钟），摊铺后多次压实并避免工具残留胶水。

　　二、色差与褪色

　　颗粒质量问题

　　原因：使用有机颜料或低胶含量颗粒，耐紫外线老化能力差。

　　解决：选择无机颜料颗粒，优先采购含胶量高、配方稳定的厂商产品。

　　施工污染

　　原因：不同颜色颗粒混合时未分隔区域，或工具未清洁导致交叉污染。

　　解决：施工前制作色板确认，使用三夹板分隔颜色区域，并清洁工具。

　　三、基础层问题（空鼓、开裂）

　　基础处理不当

　　原因：基底不平整（误差＞3mm/3m）、含水率高（＞3%）或未涂刷底胶。

　　解决：打磨至平整，涂刷底胶（稀释剂:胶水=3-4:1）封闭孔隙。

　　环境因素

　　原因：低温（＜5℃）或雨季施工导致胶水固化不良，基底受热胀冷缩影响。

　　解决：选择15-35℃晴朗天气施工，避免雨季并做好排水。

　　四、颗粒老化与粉化

　　材料耐候性不足

　　原因：颗粒含胶量低或未添加抗老化剂，紫外线或热氧老化导致表面粉化。

　　解决：选用含抗UV剂的原生EPDM颗粒，避免使用回收料。

　　使用劣质胶水

　　原因：胶水耐候性差，加速颗粒老化。

　　解决：选择符合国标的聚氨酯胶水，避免使用含醇类稀释剂。

　　五、场地发黑与污染

　　底层黑颗粒渗透

　　原因：底层使用黑色橡胶颗粒，面层厚度不足导致透底。

　　解决：面层厚度≥4mm，施工前用底胶隔离底层。

　　油污或化学污染

　　原因：未及时清理油渍或接触有机溶剂（如柴油）。

　　解决：用10%氨水或专用清洁剂擦洗，污染区域需铲除重铺。

　　总结

　　EPDM颗粒施工需严格把控材料质量（含胶量≥25%）、配比工艺（胶水与颗粒比例）及基础处理（平整度、底胶封闭）。同时，施工后需加强维护（定期清洁、避免重物碾压）以延长使用寿命。若出现严重质量问题（如大面积脱粒），需铲除并重新铺装，优先选择具备资质和售后保障的厂商合作。